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走进铜陵有色集团金官铜业分公司，随处可见智能驾驶设备、来回穿梭的AGV小车、车间内实时数据的中控大屏，共同勾勒出一幅现代化的工业画卷。 图为金冠铜业分公司厂区现场。 。如今，在这座年冶炼68万吨阴极铜的超大型冶炼厂，从备料到冶炼，从电解到运输，各种人工智能技术的广泛应用，从根本上改变了传统冶金生产线。 熔化铜精矿产生的液体冰铜是铜冶炼的中间产品，含有铜元素和各种杂质。金冠铜业双闪速熔炼车间代表锯床操作人员在冰铜出口溜槽盖上打开检测孔。上部成分检测器f发射激光，哑光很快就会蒸发。不到2分钟，仪器通过光谱差异分析，即可准确测量冰铜中铜、铁、硫等元素的成分和含量，并显示在车间中控室的电脑屏幕上。 “传统的 X 荧光分析仪至少需要一个小时才能分析哑光的成分。”身着灰色制服的双闪速熔炼车间副主任王俊杰说，“这是我们智能冶炼系统的一个应用场景，它将有效解决分析决策的滞后时间。王俊杰介绍，冰铜出炉后，通过风吹去除杂质，变成青铜铜；铜合金在阳极炉中精炼精炼，浇铸到阳极板上；阳极板采用高纯铜电解，具有铜含量99.99%以上已成为新能源时代重要的工业原材料。在靖安铜分公司电解车间内，上述冶金专用起重机正在行驶，一次可吊装数十块电解铜板。正确布置的电解槽也有奥秘。屋顶红外摄像机等传感设备不断检测槽间实时电流状况，并通过数字孪生技术与电解车间智能控制大厅同步。 “铜电解过程中容易出现短路，影响产品质量，增加电耗。传统方法是用仪器人工检测，陈旧、费力。智能化改造后，可以及时发现短路，准确定位短路位置，加快修复进度。”中古曼铜业分公司主要负责人 鲍震 赛d. 图为金冠铜业分公司电解车间AGV小车正在作业。 。包振举例说，公司输送物料的皮带机配备了AI智能检测系统，可以准确识别跑偏等异常工况，保证设备稳定运行，每年可增加经济效益130万元以上。另外，在车间生产铜冶炼副产品硫酸时，过去硫酸生产过程中产生的热能全部损失掉了。由于增设低温余热回收系统，有效回收的余热用于产生低压蒸汽发电，实现年发电量约1亿度，有效降低能源成本和碳排放。 作为一家熔炼第一口铜水、第一口铜水的老牌铜企新中国铜锭，铜陵有色金属集团已成长为世界500强企业。 “‘十五五’规划提出推动技术创新升级，发展制造业数字化、智能化转型，为我们下一步发展提供了指导。”铜陵有色金属集团董事长丁世奇表示，集团已制定下一步智能化发展规划，将继续建设智能矿山、智能工厂，推动铜工业高质量发展。 铜生产线的“AI革命”是安徽省工业转型数字化、智能化的鲜明例证 据安徽省工业和信息化厅数据显示，通过“智能化转型与数字化转型”的融合，100%的规模以上工业企业启动了数字化转型。化;截至今年上半年，安徽省已累计种植基础级智能工厂1129家，高级智能工厂284家。